SEPTIEMBRE - OCTUBRE 2013 /
Plásticos Nº 308 / 55
PLASTI EMAIL
La tecnología Energizer permitirá hasta 20 grados menos en la tem-
peratura de fusión con la misma velocidad de producción y calidad de
fusión. Esto permite tanto ahorrar energía como aumentar el rendimien-
to de la producción de la línea de extrusión completa si fuese necesario.
Junto a Siemens, Extrusion Technology presentó un nuevo diseño de la
unidad extrusora que permitirá la libre elección del tipo de motor. Se es-
pera que la tecnología de extrusión pueda estar en el mercado en 2015.
Reifenhüser Kiefel Extrusion, otra de las divisiones del Grupo, pre-
sentó asimismo la “Evolution Ultra Flat”, una nueva tecnología desa-
rrollada y patentada que permite un aplanamiento de película sopla-
da de manera más eficaz y con un ahorro de energía mayor que otros
sistemas similares disponibles en el mercado.
Nueva era en la producción de preforma de PET
Toda tecnología tiene sus límites. El moldeado por inyección es capaz
de hacer cosas casi increíbles, pero cuando se trata de preformas de PET,
las señales indican que sus posibilidades se han casi agotado. Hay límites
con respecto a cuanto se puede afinar la pared de una preforma antes
de que llegue a ser imposible (o por lo menos económicamente inviable)
moldearla por inyección. Bienvenido al mundo XTREME de moldeado
por compresión-inyección de preforma de PET de la empresa SIPA.
Con todas sus nuevas máquinas XTREME, es posible producir pre-
formas que son hasta 10% más livianas que incluso la preforma mol-
deada por inyección más liviana, pero sin perder ninguna propiedad
esencial. Puede ser sustraído más peso que nunca del cuerpo y de la ba-
se de la preforma. La nueva tecnología de inyección-compresión deja
volar en libertad a los proyectistas para crear diseños nuevos y únicos.
Considerando que sólo hace poco tiempo, una preforma con una re-
lación longitud-espesor de pared (L/t) de muchos más de 45 era virtual-
mente impensable, la tecnología XTREME de SIPA hace realidad una re-
lación de 80. Esto es cuanto menos sorprendente. El moldeado por
compresión-inyección supera el problema de llenar moldes con paredes
muy delgadas, teniendo los moldes ligeramente abiertos cuando se ini-
cia la inyección y luego cerrándolos cuando termina la dosificación.
Esto implica que puede utilizarse una menor presión de inyección y
que se necesita menor fuerza de prensado (que tiene el beneficio adi-
cional de extender la vida del molde), provocando menos estrés/tensión
en material fundido, que significa que los niveles de acetaldehído (AA)
se reducen, y la viscosidad intrínseca (IV) de la resina decrece menos.
Con XTREME, ahora es posible fabricar preformas con bases más
delgadas que nunca. En una preforma convencional, el grosor de la
base tiene que ver más con la posibilidad de llenado de la cavidad del
molde, que con la performance de la botella, pero con inyección-
compresión XTREME se elimina esta restricción. Por consiguiente, aho-
ra es posible producir una preforma para una botella de 500 ml que
pese sólo seis gramos. El sistema se adapta particularmente bien a la
producción de preformas para botellas de hasta 1,5 l en volumen, pe-
ro también puede utilizarse para botellas de hasta 2,5 l. XTREME es
también un sistema de alta productividad.
Con apertura y cierre del molde trabajando sobre una leva, el tiem-
po de ciclo es sólo una pequeña parte de lo que es en una máquina
de moldeado por inyección. Por si esto fuera poco, el equipo utiliza
temperaturas más bajas y 10% menos energía, comparado con un sis-
tema de moldeado por inyección con la misma productividad, y cabe
en un espacio mucho menor. Una máquina XTREME de 72 cavidades
ocupa sólo 34,5 m2, que es más de 30m2 menos que la propia
XFORM de SIPA. La XFORM es una de las máquinas de moldeado por
inyección de preforma más compactas del mercado.
El sistema XTREME es muy fácil de operar, utiliza sólo válvulas neumá-
ticas y el diseño mecánico tiene numerosas similitudes con las máquinas
rotativas de moldeado por estirado-soplado. No se utiliza hidráulica, lo
que es una ventaja extra en términos de limpieza. La operación neumáti-
ca tiene una menor sensibilidad a las micro-interrupciones de energía y a
la calidad general de la alimentación eléctrica, característica especialmen-
te importante para los fabricantes que trabajan en los países en desarro-
llo. El nuevo sistema será muy atractivo para las empresas que trabajan
con una amplia gama de productos, ya que los bloques livianos de molde
son muy fáciles de cambiar. De hecho, el tiempo necesario para cambiar
todos los bloques de molde, o stacks, en una máquina XTREME de 72 ca-
vidades es de aproximadamente 45 minutos, igual a una cuarta parte del
tiempo empleado en cambiar un molde de 72 cavidades en una máqui-
na de moldeado por inyección convencional. XTREME es más versátil, los
tiempos de cambio de producto se han reducido considerablemente, y la
calidad de la preforma es mayor. Incluso es posible producir dos tipos di-
ferentes de preforma al mismo tiempo. Además, se puede hacer un
100% de control de calidad con un sistema opto-electrónico automático
que hace de XTREME, un sistema ideal para operaciones sin asistencia
“lights out” que se ejecutan con una mínima intervención manual.
Más información:
-
ne_issue5_2013_ES.pdf?
